許多 CNC 加工廠長期面臨切削液更換頻繁、水箱底泥堆積及廢油品質不穩等問題，不僅增加維護工作，也提高廢油與廢液處理成本。
本次北部加工廠實測，針對水箱污染源進行整體改善，透過底泥清除、切削液循環過濾、殺菌控制及油水分離，改善切削液循環狀況，也有助於提升廢油回收品質。
客戶現場狀況:
本次現場檢測時發現：
* 水箱底部累積大量底泥及金屬細屑。
* 切削液透明度下降。
* 浮油持續堆積於液面。
* 切削液更換頻率偏高。
* 廢油品質不穩，增加後續處理負擔。
經分析後發現，影響切削液品質的不只是浮油，而是底泥、細屑及其他污染物長期累積，使整體循環效率下降。
現場改善流程
本次改善依照切削液循環管理流程進行：
① 底泥與切削屑清除
使用原傳乾濕濾多用型吸屑機清除水箱底泥、油泥及金屬切削屑，同時進行切削液循環過濾，降低污染源持續累積。
② 持續油水分離與殺菌控制
搭配原傳殺菌除臭油水分離機，持續分離液面浮油，並透過微氣泡臭氧技術協助抑制細菌滋生，維持切削液循環品質。
改善成果
完成改善後，可觀察到：
✅ 切削液透明度提升
✅ 水箱底泥明顯減少
✅ 浮油持續分離
✅ 切削液循環更加穩定
✅ 廢油品質改善
✅ 有助降低廢油與廢液處理成本
原傳觀點
許多工廠會將重點放在更換切削液或單純增加油水分離設備，但若沒有同步控制底泥、金屬細屑及細菌等污染來源，切削液仍可能快速劣化。
因此，建立完整的切削液循環管理流程，比單一設備更能有效降低污染物累積，並有助於延長切削液使用週期及提升廢油回收品質。
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如果想進一步了解：
* 為什麼廢油品質會影響處理成本？
* 如何降低廢液產生？
* 如何建立完整的切削液循環管理？
歡迎閱讀：
《如何降低 CNC 廢油處理成本？完整解析切削液循環管理與廢油回收品質提升方法》
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